在工藝操作方面，通過降低注射壓力來減少殘余應(yīng)力是一種最簡便的方法，因?yàn)樽⑸鋲毫εc殘余應(yīng)力呈正比例關(guān)系。

如果塑件表面產(chǎn)生的裂紋四周發(fā)黑，即表明注射壓力太高或加料量太少，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力或增加供料量。在料溫及模溫較低的條件下成型時(shí)，為使型腔充滿，必然要采用較高的注射壓力，致使塑件內(nèi)殘余大量應(yīng)力。

對此，應(yīng)適當(dāng)提高料筒及模具溫度，減少熔料與模具的溫差，控制模內(nèi)型胚的冷卻時(shí)間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢復(fù)時(shí)間。

此外，在保證補(bǔ)料不足，不使塑件產(chǎn)生收縮凹陷的前提下，可適當(dāng)縮短保壓時(shí)間，因?yàn)楸簳r(shí)間太長也容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力引起裂紋。

解決方法

在模具設(shè)計(jì)和制作方面，可以采用壓力損失最小、而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個(gè)針形點(diǎn)澆口或側(cè)澆口，并減小澆口直徑。設(shè)計(jì)側(cè)澆口時(shí)，可采用成型后能將破裂部分除去的凸片式澆口。

例如，聚碳酸酯，聚氯乙烯，聚苯醚等原料的熔體流動性能不良，需要在高壓條件注射成型，澆口處極易產(chǎn)生裂紋，如果采用凸片或側(cè)澆口，可將成型后產(chǎn)生在凸片部分的裂紋部分除去。此外，在澆口周圍合理采用環(huán)狀加強(qiáng)筋也可減少澆口處的裂紋。

塑件在脫模前，如果脫模頂出機(jī)構(gòu)的截面積太小或頂桿設(shè)置的數(shù)量不夠，頂桿設(shè)置的位置不合理或安裝傾斜，平衡不良，模具的脫模斜度不足，頂出阻力太大，都會由于外力作用導(dǎo)致應(yīng)力集中，使塑件表面產(chǎn)生裂紋及破裂。

解決方法

一般情況下，這類故障總是發(fā)生在頂桿的周圍。出現(xiàn)這類故障后，應(yīng)認(rèn)真檢查和校調(diào)頂出裝置。頂桿設(shè)置在脫模阻力的部位，如凸出，加強(qiáng)筋等處。如果設(shè)置的頂桿數(shù)由于推頂面積受到條件限制不可能擴(kuò)大時(shí)，可采取用小面積多頂桿的方法。

如果模具型腔的脫模斜度不夠，塑件表面也會出現(xiàn)擦傷形成褶皺花紋。在選定脫模斜度時(shí)，必須考慮成型原料的收縮率以及頂出系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)置，一般情況下，脫模斜度應(yīng)大于0.85%，小型塑件的脫模斜度為0.1~0.5%,大型塑件的脫模斜度可達(dá)2.5%。

由于熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)要比鋼材大9~11倍，比鋁材大6倍。因此，塑件內(nèi)的金屬嵌件會妨礙塑件的整體收縮，由此產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力很大，嵌件四周會聚集大量的殘余應(yīng)力引起塑件表面產(chǎn)生裂紋。這樣，對于金屬嵌件應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，特別是當(dāng)塑件表面的裂紋發(fā)生在剛開機(jī)時(shí)，大部分是由于嵌件溫度太低造成的。

解決方法

在嵌件材質(zhì)的選用方面，應(yīng)盡量采用膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。例如，采用鋅，鋁等輕金屬材料制作嵌件優(yōu)于鋼材。

在選用成型原料時(shí)，也應(yīng)盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時(shí)，嵌件周圍的塑料厚度應(yīng)設(shè)計(jì)得厚一些，對于聚乙烯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纖維素塑料，嵌件周圍的塑料厚度至少應(yīng)等于嵌件直徑的一半；對于聚苯乙烯，一般不宜設(shè)置金屬嵌件。

不同原料對產(chǎn)生殘余應(yīng)力的敏感度不同，一般非結(jié)晶型樹脂比結(jié)晶型樹脂容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力引起裂紋；對于吸水性樹脂及摻用再生料較多的樹脂，因?yàn)槲詷渲訜岷髸纸獯嗷^小的殘余應(yīng)力就會引起脆裂，而再生料含量較高的樹脂中雜質(zhì)較多，易揮發(fā)物含量較高，材料的強(qiáng)度比較低，也容易產(chǎn)生應(yīng)力開裂。實(shí)踐表明，低粘度疏松型樹脂不容易產(chǎn)生裂紋。

解決方法

因此，在生產(chǎn)過程中，應(yīng)結(jié)合具體的情況選擇合適的成型原料。

在操作過程中，脫模劑對于熔料來說也是一種異物，如用量不當(dāng)也會引起裂紋，應(yīng)盡量減少其用量。

此外，當(dāng)注塑料機(jī)由于生產(chǎn)需要更換原料品種時(shí)，必須把料斗上料器和干燥器中的余料清理干凈，并排清料筒中的余料。

在注射成型過程中，由于模具受到注射壓力反復(fù)的作用，型腔中具有銳角的棱邊部位會產(chǎn)生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產(chǎn)生裂紋。當(dāng)模具與噴嘴接觸時(shí)，模具底部受到擠壓，如果模具的定位環(huán)孔較大或底壁較薄時(shí)，模具型腔表面也產(chǎn)生疲勞裂紋。

解決方法